VistaMed biedt een reeks technische extrusie-oplossingen om de optimale component met mantel te leveren voor minimaal invasieve aflevering of toegangsapparatuur.
Metaalmaterialen zoals spoelen, hypobuizen, draad en zelfs polymeermaterialen kunnen worden gecoat met een reeks thermoplastische materialen. VistaMed kan discrete lengtes omhullen, evenals een doorlopende jas. De discrete lengtes kunnen een taps toelopende OD hebben of een constante OD, terwijl het continue mantelproces een constante OD zal hebben. Overmantelingsextrusie maakt het aanbrengen van een buitenlaag van kunststof op een bestaande hypobuis, spoel, draad of kunststof mogelijk.
Het proces omvat een systeem dat de metalen delen door de extrusiematrijskop pakt en voedt. Voorafgaand aan het binnentreden van de matrijskop worden de metalen delen blootgesteld aan hitte om hechting aan het substraat te bevorderen. Het voorverwarmen van de metalen delen voorkomt spanningen die in de mantel kunnen optreden als gevolg van voortijdig afkoelen van hete kunststof uit het relatief koude metalen deel. In het geval van kleine metalen onderdelen kan dit worden bereikt door een laagspanningsweerstand te gebruiken die wordt aangebracht tussen twee correct geïsoleerde metalen rollen die zijn geplaatst net voordat het metalen onderdeel de kruiskop ingaat. Bij gebruik van metalen onderdelen met een grotere diameter en voor secundaire mantelbewerkingen kan het voorverwarmen worden gedaan met een gasvlam of een IR-voorverwarmingstunnel.
In de loop der jaren zijn verschillende methoden genomen om de draad recht te maken voordat deze de kop van de matrijs binnenging. De twee veel gebruikte methoden zijn de stijlmethode van de 'roll'-stijl en de stijl van de' roterende 'stijl. De rotatiemethode is de beste manier om draad recht te maken, maar het is erg duur om te implementeren en het zal de langzaamste methode zijn. In het geval van de rolrichtmethode wordt de draad gedwongen om een koers rond rollagers te navigeren. De draad is gebogen langs zijn elastische punt en vervolgens omgeleid naar een rechtgetrokken toestand. Bij de roterende stijl worden de richtrollen rond de draad gedraaid terwijl deze door het apparaat wordt getrokken. De rotatiesnelheid en -richting van de rollen, evenals de aanvoersnelheid en spanningswaarde die op de draad worden toegepast, moeten allemaal zorgvuldig worden geregeld om goede resultaten te verkrijgen. Rolgelijkrichters kunnen daarentegen worden geconfigureerd met meerdere vlakken die dezelfde resultaten kunnen opleveren als een roterende stijltang, maar zijn minder duur, gemakkelijk in te stellen en, afhankelijk van de lagerselectie, kunnen worden bediend met snelheden tot duizenden voet per minuut. Enkele algemene overwegingen:
De draad moet zo recht mogelijk in een lijn lopen wanneer deze wordt 'afbetaald' van de spoel, spoel of haspel en door het richtapparaat.
Naarmate de draadtrekwaarde 300 ksi nadert, is een richtapparaat in roll-stijl minder
De draad moet altijd door het richtapparaat worden 'getrokken', zelfs als een rugspanning is toegestaan.
De toegepaste trekkracht moet zo consistent mogelijk zijn.
Het meest kritieke onderdeel van de basalextruder is de schroef en het ontwerp. De standaard doseerschroef was jarenlang de standaardschroef voor mantelextrusie. Deze schroef heeft een zeer snelle overgang die plaatsvindt binnen ¼ vlucht van de schroef. Het heeft een diep voedingsgedeelte dat de pellets en gedeeltelijke smelt naar de doseerzone transporteert. Standaardontwerp vereist dat de voedingssectie ¾ van de totale schroeflengte is, waarbij de resterende ¼ dient als de meetsectie. Het doseergedeelte is het meest kritieke gebied van de schroef omdat het als een pomp fungeert en ook het gebied is waar afschuiving op het materiaal wordt aangebracht om een homogene smelt te bereiden. Het wordt aanbevolen dat de schroef een lange, ondiepe doseersectie heeft om de homogeniserende werking te verbeteren.
De kruiskop dient als het overgangsstuk tussen de extruder en de matrijs en ondersteunt de geleidertip en matrijs. Het biedt een stroompad voor de smelt wanneer deze de extruder verlaat en draait in de richting van de draadbeweging. De conventionele kruiskop voor draadmantel is ingesteld op 90 graden met de extruder. Sommige nieuwere ontwerpen zetten de kruiskop op 30 graden. De claims voor dit latere ontwerp zijn een meer gestroomlijnde stroom en minder kans voor het materiaal om op te hangen en af te breken. Welke kop ook wordt gebruikt, de doorgang moet worden gestroomlijnd en gepolijst.
Er zijn twee verschillende soorten matrijzen die worden gebruikt voor het coaten van metalen onderdelen, (1) Mantelcoating en (2) Drukcoating. Bij het aanbrengen van een mantelbekleding raakt de polymeersmelt het metalen binnendeel pas onmiddellijk voor de matrijslippen. Bij drukcoating komt de smelt in contact met het binnenste metalen deel lang voordat het de matrijslippen bereikt; dit gebeurt bij hoge drukken om een goede hechting tussen de twee materialen te garanderen. Als intiem contact of hechting vereist is tussen de nieuwe laag en de bestaande draad, wordt drukgereedschap gebruikt. Als hechting niet gewenst / noodzakelijk is, wordt in plaats daarvan omhulselgereedschap gebruikt.
Alle thermoplastisch bedekte metalen delen worden gekoeld na het verlaten van de matrijskop door ofwel door een watertank te gaan of door een luchtdoek. Voldoende koeltijd is vereist om het gecoate product te koelen zonder vervorming van de mantel.